Современное строительство немыслимо без использования металлических конструкций. Они являются основой быстровозводимых зданий, промышленных цехов, складских комплексов и сложных инженерных сооружений. Эффективность, долговечность и безопасность любого объекта напрямую зависят от качества проектирования, изготовления и монтажа несущих конструкции из металла. Завод металлоконструкций (ЗМК) “Делснаб” специализируется на полном цикле работ: от разработки чертежей до финишной антикоррозийной защиты, гарантируя соответствие продукции самым строгим государственным стандартам (ГОСТ и СНиП).
Этап 1: Проектирование и расчет
Производство начинается с детального инженерного расчета, который определяет надежность и металлоемкость будущей конструкции.
- Чертежи КМ (Конструкции металлические): на этом этапе проводятся статические и динамические расчеты нагрузок — снеговых, ветровых, сейсмических и эксплуатационных. Определяется общая компоновка каркаса, типы несущих элементов (колонны, фермы, балки) и марки стали.
- Чертежи КМД (Конструкции металлические деталировочные): Эти чертежи являются технологической инструкцией для производства. Они содержат точные размеры каждого элемента, расположение отверстий, типы сварных швов и метод соединения узлов (болтовое или сварное). Точность КМД критически важна для быстрой и безошибочной сборки конструкции на строительной площадке.
Выбор марки стали зависит от климатического района и температурных условий эксплуатации. В России наиболее часто используются марки С245, С255 и С345, где цифра обозначает предел текучести (выраженный в МПа). Для сложных климатических условий или высоких нагрузок применяются более высокопрочные марки.
Этап 2: Изготовление на заводе
Изготовление металлоконструкций на современном заводе — это автоматизированный и многоступенчатый процесс.
- Подготовительные работы:
- Очистка: Металлопрокат подвергается дробеструйной очистке, которая удаляет ржавчину, окалину и загрязнения. Чистая поверхность необходима для качественной сварки и обеспечения адгезии защитного покрытия.
- Раскрой: Резка производится с помощью высокоточных станков с числовым программным управлением (ЧПУ) — плазменной или лазерной резки. Это обеспечивает минимальные отходы и точное соблюдение размеров, указанных в КМД.
- Обработка и Сверление: Сверление отверстий под болтовые соединения также автоматизировано, что исключает несовпадение узлов при монтаже. При необходимости производится вальцовка или гибка профиля.
- Сварка: Несущие элементы (двутавровые балки, фермы) свариваются на специальных стендах и кондукторах. Использование полуавтоматической и автоматической сварки в среде защитных газов обеспечивает прочность и однородность сварных швов.
Этап 3: Контроль качества и Защита
Контроль качества является непрерывным процессом, но особенно строго он проходит на этапах сварки и финишной защиты.
- Контроль сварных швов: Качество швов проверяется в несколько этапов: визуально-измерительный контроль (ВИК), а также, при необходимости, неразрушающие методы — ультразвуковой контроль (УЗК) или магнитопорошковая дефектоскопия. Этот контроль подтверждает, что шов не имеет скрытых дефектов и выдержит расчетные нагрузки.
- Антикоррозийная защита: это ключевой фактор долговечности. Выбор метода зависит от условий эксплуатации и требуемого срока службы:
- Горячее цинкование: наиболее надежный метод, при котором металл погружается в расплавленный цинк. Обеспечивает комплексную защиту на срок до 50 лет.
- Нанесение лакокрасочных покрытий: Применение многослойных систем, состоящих из антикоррозийного грунта и специализированной эмали.
Монтаж и Логистика
Заводская готовность элементов металлокаркаса позволяет значительно сократить сроки монтажа на строительной площадке. Все элементы маркируются в соответствии с чертежами КМД. Сборка осуществляется преимущественно на болтовых соединениях, что минимизирует сварочные работы в полевых условиях, сокращает трудозатраты и повышает точность. Профессиональная логистика гарантирует, что крупногабаритные конструкции из металла будут доставлены на объект в сохранности и точно в срок.
